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28 août 2026

Matières premières : l'angle mort du fabriqué en France

Nous avons noté 141 marques françaises sur quatre critères séparés. Dans 84 % des cas, c'est la matière première qui fait chuter le badge — loin devant la fabrication et les capitaux. Mais derrière ce chiffre unique se cachent deux dépendances très différentes, et les confondre empêche de comprendre ce qui se joue.

Quand on note une marque sur quatre critères indépendants — capitaux, conception, fabrication, matières premières — on s’attend à ce que les mauvaises notes se répartissent. Ce n’est pas ce qui se passe.

Sur les 141 fiches publiées à ce jour, voici la moyenne obtenue par chaque critère :

CritèreMoyenne sur 3Est le maillon faible dans
Conception2,869 % des fiches
Capitaux2,5918 %
Fabrication2,1833 %
Matières premières1,4184 % des fiches

L’écart est considérable, et il raconte quelque chose de précis. La France conçoit encore remarquablement bien. Elle possède souvent encore son capital. Elle fabrique parfois. Mais dans plus de huit cas sur dix, ce qui empêche une marque française d’obtenir un bon badge, c’est l’origine de ce qu’elle achète avant même de commencer à produire.

Précisons-le tout de suite, car la nuance est essentielle : acheter n’est pas un défaut. Aucune industrie au monde ne produit ses propres intrants de bout en bout, et ce n’est pas ce que notre barème mesure. Ce qu’il regarde, c’est d’où vient la matière. Et là, le constat est net : sur les 141 fiches, 89 % s’approvisionnent hors de France, et 62 % hors d’Europe. Quinze marques seulement — une sur neuf — atteignent la note maximale sur ce critère.

C’est aussi la raison pour laquelle notre badge retient toujours la note la plus basse plutôt qu’une moyenne : sans cette règle, l’excellence en conception masquerait systématiquement une dépendance amont totale.

Deux dépendances qu’il ne faut pas confondre

Ce chiffre de 84 % serait trompeur si on s’arrêtait là. En reprenant les 118 fiches concernées une par une, elles se séparent nettement en deux familles.

Environ 30 % relèvent de la géographie. Le cacao, le café, le thé, les épices, une bonne partie des huiles essentielles ne se cultivent pas en France à l’échelle industrielle — soit parce que le climat l’interdit, soit parce que la production existante ne dépasse pas quelques tonnes. Le détail compte, et il varie d’une plante à l’autre : c’est l’objet des paragraphes qui suivent.

Environ 70 % relèvent d’autre chose : des matières que la France a produites, ou qu’elle pourrait produire, et dont elle a cessé de disposer.

Cette seconde famille est le vrai sujet. Et sa répartition surprend : la première catégorie concernée n’est pas l’industrie lourde, c’est la finance, avec douze fiches — nous y reviendrons.

Ce qui ne poussera jamais ici

Commençons par la contrainte qu’on ne peut pas lever à l’échelle industrielle, parce qu’elle occupe une place considérable dans le catalogue et qu’elle mérite d’être traitée honnêtement — nuances comprises.

Le cacao, d’abord, où le constat est sans appel. Valrhona, Michel Cluizel, Poulain et Cémoi importent toutes l’intégralité de leurs fèves, qui viennent de la ceinture tropicale.

Le café demande une formulation plus prudente. Malongo et Cafés Méo importent la totalité de leurs grains, et il n’existe aucune caféiculture en France métropolitaine. Mais du café français existe bel et bien : le Bourbon pointu, arabica introduit à La Réunion au XVIIIe siècle, presque disparu, puis relancé au début des années 2000 par une poignée de planteurs réunis en coopérative. Sa production annuelle se compte en quelques tonnes. C’est un grand cru rarissime, pas une filière d’approvisionnement — mais l’écrire autrement serait inexact.

Le thé, enfin, et la nuance est plus nette encore. Mariage Frères en est l’exemple : la maison est parisienne, mais toutes les origines qu’elle cite sont étrangères — le savoir-faire revendiqué porte sur le choix et le mélange, pas sur la feuille. Pourtant le théier pousse en France. La Bretagne, avec sa terre acide et son humidité, s’y prête si bien qu’une filière y émerge : la plantation Filleule des Fées, à Languidic dans le Morbihan, commercialise son thé depuis quelques années, un lycée horticole a importé dix mille pieds de Chine en 2021, et une vingtaine de projets sont en développement dans le pays, notamment au Pays basque. La contrainte n’est pas climatique, elle est économique et temporelle : il faut six à sept ans pour qu’un théier arrive à maturité, et de 45 000 à 70 000 euros pour planter un hectare — plus cher qu’un hectare de vigne.

Le coton relève de la même catégorie. La plante est tropicale et subtropicale : selon le Cirad, la production mondiale s’établit à environ 26 millions de tonnes de fibre sur 33 millions d’hectares, l’Inde et la Chine en tête, les États-Unis premier exportateur devant le Brésil et l’Afrique subsaharienne. Quelques parcelles expérimentales existent en France, sans commune mesure avec ce qu’un seul fabricant de tee-shirts consomme dans l’année.

Conséquence directe dans le catalogue : 1083 s’approvisionne en coton biologique de Tanzanie et de Turquie, Bonobo fait tisser en Turquie, au Pakistan, en Chine, en Inde ou au Bangladesh sans publier l’origine de son coton, Garçon Français et Le Slip Français importent également. Ce ne sont pas des défaillances de ces marques. C’est le climat.

Notre barème en tient compte : la clause qui plafonne la note de fabrication en l’absence de production française ne s’applique pas aux matières premières, précisément parce que reprocher à un chocolatier de ne pas cultiver de cacao en Sologne n’aurait aucun sens.

Ce qu’on a cessé de produire

L’autre famille est plus dérangeante, parce qu’elle ne relève ni du climat ni de la fatalité.

Le silicium photovoltaïque en est le cas le plus net. Jusqu’en janvier 2025, Photowatt produisait des plaquettes et des cellules à Bourgoin-Jallieu. Depuis sa fermeture, plus aucune cellule ni plaquette de silicium n’est fabriquée en France. Les deux fabricants français référencés ici, DualSun et Voltec Solar, assemblent donc des cellules importées hors d’Europe. DualSun affiche une note de matières premières à zéro ; Voltec, dont la chaîne est tracée — Certisolis en contrôle les composants, et ses cellules viennent depuis novembre 2025 des usines éthiopienne et vietnamienne du groupe TOYO —, monte à un, et pas plus. Une conception et un assemblage français n’y changent rien. C’est une dépendance qui a une date de naissance.

L’acier, ensuite. Opinel fabrique ses couteaux en Savoie depuis 1890 et tire 95 % de ses manches en bois d’exploitations françaises, mais déclare l’acier de ses lames, inoxydable comme carbone, « Origine Europe », sans nommer ni le pays ni l’aciérie. Le geste est français, le bois aussi ; le métal n’est pas revendiqué comme tel.

Les polymères, enfin, qui traversent tout le catalogue. Les corps de stylos BIC sont moulés dans du polystyrène et du polypropylène achetés sur le marché pétrochimique mondial. Écoiffier réintègre ses chutes d’injection mais ne publie pas l’origine de sa résine vierge. Yzalo importe son fil de polyester de Chine, un fil qui, selon elle, « n’existe pas en Europe ». Trois entreprises françaises, trois ateliers français, une même matière étrangère.

Et l’aval de la chaîne obéit à la même règle : Renault le reconnaît explicitement pour ses batteries — lithium, cobalt, nickel, graphite relèvent de marchés mondiaux qu’aucun constructeur européen ne maîtrise aujourd’hui.

La pâte à papier, ou la dépendance en train de se créer

Le cas le plus instructif est celui qui se joue en ce moment, parce qu’il montre comment une dépendance se fabrique.

Clairefontaine est l’un des rares industriels français réellement intégrés : à Étival, dans les Vosges, l’entreprise fabrique son papier et le transforme sur place en cahiers et en enveloppes, avec une capacité de 165 000 tonnes par an. C’est ce qui lui vaut une note de fabrication maximale.

Mais elle ne produit pas sa pâte. Elle l’achète, comme tout le monde. Et le marché sur lequel elle l’achète vient de perdre sa composante française.

Le groupe Fibre Excellence, dernier fabricant français de pâte à papier, a été placé en redressement judiciaire fin avril 2026, son actionnaire indonésien Jackson Wijaya ayant renoncé à réinvestir après avoir injecté près de 300 millions d’euros dans le groupe. Ses deux sites employaient 670 salariés et produisaient 500 000 tonnes par an, sur les 2 millions de tonnes de pâte consommées en France — ils sont à l’arrêt depuis avril. Le 27 juillet, le tribunal de commerce de Toulouse a rejeté l’offre de reprise du groupe Combat Holding de Matthieu Pigasse, qui portait sur les deux usines. Deux jours plus tard, la liquidation du site de Tarascon, dans les Bouches-du-Rhône, était prononcée.

Reste Saint-Gaudens, en Haute-Garonne : implantée depuis 1959, 270 salariés, 280 000 tonnes de pâte par an. Le lendemain, jugeant le site « dans une situation irrémédiablement compromise, sans perspective de redressement », le tribunal a acté sa liquidation judiciaire — mais en la différant au 15 septembre, le temps qu’une offre de reprise se formalise. Les salariés occupent l’usine depuis le 21 juillet. La Région Occitanie a mis le délai à profit : le 24 août 2026, son Agence régionale des investissements stratégiques (ARIS) a déposé une offre de reprise collective de 90 millions d’euros, prévoyant le maintien des 270 emplois et une diversification du site.

Le montage mérite d’être regardé de près, parce qu’il dit quelque chose de l’état de la filière. Le groupe alsacien Soprema — spécialiste de l’étanchéité, 5,2 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2025 —, qui avait consigné 2 millions d’euros de garantie fin juillet, n’y figure qu’à hauteur de 7 %, aux côtés de la coopérative Alliance Forêts Bois (5 %). L’opérateur censé reprendre la production de pâte elle-même pèse 52 % du tour de table. Autrement dit, au moment du dépôt : l’argent était réuni, mais le papetier manquait.

Ce qu’a donné l’audience du 8 septembre

L’offre déposée le 24 août l’avait été sans opérateur papetier — l’industriel qui s’était présenté in extremis le 30 juillet s’étant désisté. Elle a depuis été complétée par un producteur portugais de pâte à papier et de produits d’hygiène, qui a confirmé son intérêt au tribunal par courrier officiel, sans que son nom soit rendu public.

L’audience du 8 septembre 2026 s’est tenue à huis clos, et le tribunal n’a pas tranché : il a mis sa décision en délibéré au 15 septembre. C’est ce jour-là qu’il accordera ou refusera les trois mois supplémentaires réclamés par les repreneurs, les administrateurs et les salariés. Le parquet les a requis, assortis d’un point d’étape au bout d’un mois et demi : le repreneur devra alors compléter sa lettre d’intention, et le papetier préciser son projet et son calendrier d’arrivée. Selon le représentant CGT du site à la sortie de l’audience, ce délai serait le maximum prévu par la loi, non renouvelable.

Deux éléments ont pesé. Le cabinet d’expertise mandaté par les salariés a soutenu devant le tribunal, chiffres à l’appui, que l’usine avait été rentable ces dernières années — la Région avance 7 millions d’euros de résultat moyen sur les dix derniers exercices. Et l’État et la Région se sont engagés à financer la poursuite d’activité à hauteur de 5,5 millions d’euros si le délai est accordé : 2 millions pour le seul mois de septembre côté gouvernement, 3,5 millions d’octobre à début décembre côté Occitanie.

Cet accord de dernière minute a suivi un désaccord public. Carole Delga avait réclamé quatre mois de plus sous la forme d’une nationalisation temporaire du site ; le ministre de l’Industrie Sébastien Martin a répondu que la demande était « pour le moins excessive », qu’une nationalisation n’était « absolument pas une réponse pertinente », et qu’on ne pouvait pas « perpétuellement créer de faux espoirs ». Il exige du repreneur portugais, avant le 30 septembre, des preuves de fonds disponibles, un nombre d’emplois repris et un calendrier de redémarrage.

Ces deux sites constituaient l’intégralité de la production française de pâte à papier marchande. Leurs machines étant arrêtées depuis avril, la France importe déjà 100 % de celle que ses papetiers achètent — pour une matière dont ils ont besoin tous les jours. Ce qui se décide maintenant, c’est seulement de savoir si cette dépendance devient définitive.

Ce qu’a décidé le tribunal le 15 septembre

Le 15 septembre 2026, le tribunal de commerce de Toulouse a accordé les trois mois. Il a suivi les réquisitions du ministère public : la poursuite d’activité de Saint-Gaudens est prolongée jusqu’en décembre, avec le financement de 5,5 millions d’euros promis par l’État et la Région. Le calendrier est désormais fixé. Le 30 septembre, le ministre attend du repreneur portugais ses preuves de fonds, ses engagements d’emploi et son calendrier de redémarrage. Les offres de reprise complètes doivent être déposées au plus tard le 22 octobre 2026 à midi, et une audience est prévue début novembre pour les examiner.

Ce délai ne relance pas l’usine : il laisse au projet le temps de trouver un papetier qui s’engage par écrit. Au 20 septembre 2026, rien n’est donc tranché sur le fond. Si ce délai est bien, comme l’affirmait le représentant CGT, le dernier que la loi permette, c’est à l’audience de novembre que se décidera si la dépendance devient définitive.

C’est exactement le mécanisme que notre quatrième critère cherche à rendre visible : une entreprise peut être irréprochable sur ses capitaux, sa conception et ses ateliers, et voir sa note plafonnée par une filière amont qui s’effondre sans qu’elle y puisse quoi que ce soit.

La matière première des choses immatérielles

Reste la surprise annoncée plus haut : dans la famille « dépendance industrielle », la catégorie la plus représentée est la finance, avec douze fiches. Suivent le numérique, la maison, la mode et le divertissement.

Cela paraît absurde jusqu’à ce qu’on se rappelle ce que notre barème mesure pour un service immatériel. La « fabrication » y désigne le lieu d’exploitation — serveurs, équipes techniques, support. Et les « matières premières » désignent le socle technologique : le cloud sur lequel le service tourne, le modèle d’intelligence artificielle qu’il appelle, le réseau de cartes bancaires qu’il emprunte.

Pour une néobanque ou un service de paiement français, la matière première, c’est le réseau de cartes. Il est américain. L’équipe peut être à Paris, les serveurs en France, le capital hexagonal : la transaction passe par une infrastructure qu’aucun acteur européen ne possède.

C’est la même dépendance que celle du chocolatier ou du papetier, transposée. Elle est simplement invisible, parce qu’elle ne pèse rien et ne s’expédie pas en conteneurs.

Ce que ce chiffre veut dire pour un acheteur

Que faire de ce constat, concrètement ?

Ne pas en conclure que le fabriqué en France est un mensonge. Ce serait la mauvaise lecture, et un chiffre le montre bien. Le Cirad a calculé la décomposition du prix d’un tee-shirt 100 % coton de 150 grammes vendu 15 euros : la fibre y pèse 0,20 euro, soit moins de 3 %, quand l’aval — de la conception à la vente — en représente plus de la moitié. Autrement dit, la matière première est le maillon le plus dépendant, mais rarement celui qui porte la valeur.

Une marque qui conçoit et fabrique en France avec une matière importée fait donc travailler des ateliers, paie des salaires et des cotisations ici, et maintient des compétences vivantes. C’est très différent d’une marque qui ne fait qu’apposer un logo sur un produit fini importé.

Mais ne pas croire non plus qu’un drapeau tricolore garantit une chaîne complète. Dans notre catalogue, cette chaîne complète existe : dix fiches sur cent quarante et une obtiennent 3 sur les quatre critères. Dix. C’est peu, et c’est précisément pour rendre cette rareté visible que nous refusons de calculer une moyenne.

Le badge affiché sur chaque fiche retient toujours le critère le plus faible. Quand ce critère est la matière première — et c’est le cas huit fois sur dix —, la fiche le dit, et explique laquelle et pourquoi. C’est tout ce qu’un barème honnête peut faire : nommer la dépendance plutôt que la diluer.

Sources :

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